非破壊検査とは、文字のとおり「物を壊さずに」製品を検査する方法です。製品を分解したり、壊したりせずに、内部にある欠陥や劣化を調べるための検査技術です。

非破壊検査とよく似た言葉に非破壊試験があります。使われる技術はどちらも同じですが、非破壊試験（nondestructive testing、NDT）は試験そのものを意味するのに対し、非破壊検査（nondestructive inspection）は試験結果を使って合否判定を行うことを意味します。

JIS Z 2300では非破壊試験を「素材や製品を破壊せずに、傷の有無・その存在位置・大きさ・形状・分布状態などを調べる試験」とし、非破壊検査は「非破壊試験の結果から、規格などによる基準に従って合否を判定する方法」と定義づけています。

とはいえ、実際の現場では厳密に使い分けられていないケースも多く、「非破壊検査」が試験そのものを意味する場合もあります。この文章においても「非破壊検査の種類」として、試験の方法を紹介していますが、試験と検査を厳密に切り分けたい場合には、使い分けに注意するといいでしょう。

非破壊検査の目的は大きく分けて次の2つです。

品質評価：

製造した製品や部品に問題がないか確認する。
例えば鋳造品の内部に鋳巣がないか、や、溶接部分に欠陥がないか、などを確認します。

寿命評価：

製品の利用中に、それが安全に使用できるか確認する。
構造物やインフラのように長期にわたって使用するものに対し、異常がなく、安全であるかを確認します。

非破壊検査のメリットのうち代表的なものとして、次のような項目が挙げられます。

非破壊検査では、高い精度で内部の欠陥を発見できるのがメリットのひとつです。レントゲン写真で骨折を見るのと同じように、外部からは判別しにくい不具合を見つけられます。

また多くの場合、検査対象を汚したり傷つけたりしないため、出荷前の製品に対しても検査可能です。そのため全数検査ができ、全ての製品が検査済みであるという品質の担保が可能になります。ただし、検査方法によっては準備工程が多く、検査装置が比較的高価になってしまうケースもあります。

非破壊検査に用いられる試験には、いくつかの種類があり、調べたい欠陥や素材によって適している試験が変わります。

放射線透過試験　RT：radiographic testing

X線やガンマ線などの放射線を照射する方法です。放射線は物体の密度や厚みによって透過率が変化するため、透過した放射線を画像として検出することで、内部の欠陥や製品の厚みなどが分かります。鋼板の厚み測定や、建造物の内部調査に適しています。

CTのように、より詳細に内部の状態を把握できる装置もあり、さまざまな解析方法があるのがメリットです。一方で放射線を使用するため、取り扱いに注意が必要なのがデメリットです。

リチウムイオン電池の内部解析や電子回路基板の実装の他、発電所、プラントなどの建造物においてパイプや溶接部の欠陥の確認などに利用されます。

超音波探傷試験　UT：ultrasonic testing

対象物に超音波を照射する方法です。超音波は材質の境界面で反射する性質があるため、反射してきた超音波の大きさや、帰ってくるまでの時間を用いて内部の状態を調べます。非破壊検査で最も多く行われている試験のひとつです。

安全で使いやすいのがメリットですが、複雑な構造のものの検査には向かないのがデメリットです。製品の内部欠陥の検出や圧延製品や材料などの均質な材料内部の傷の検査などに利用されます。

渦流探傷試験　ET：electromagnetic testing

対象物に交流の電気を流したコイルを近づける方法です。電磁誘導によって対象物内部に生じた渦電流の変化で、表面の割れのような欠陥を調べます。前処理や後処理が必要ないためシンプルで、自動検査で使われるケースも多いです。

しかし導電性をもつ物体しか検査できません。厚み測定や建造物調査に適しており、製造現場でも多く利用されています。

浸透探傷試験　PT：penetrant testing

対象物を浸透液に浸し、毛細管現象により液体が欠陥の中に入り込むのを利用した方法です。浸透処理後、表面の浸透液を洗浄して取り除きます。

このとき欠陥の中に入り込んだ浸透液は洗浄しきれず残るため、洗浄後に現像剤を塗布すると、現像剤に吸着され、見えるようになります。表面の欠陥検査に適していますが、工数が多く、内部の検査には向きません。

ジェットエンジンのタービンブレードや自動車部品の検査などに利用されます。